Poeder coating

Beugels met zwarte poedercoating

Gepoedercoate aangepaste beugel

Gepoedercoate behuizing

Gepoedercoate pijphouder

Gepoedercoate stalen kast

Gepoedercoate stalen sectie

Poedercoating over laswerk

Poeder OEM-beugel

Polyesterpoeders zijn thermohardende harsen die elektrostatisch op het staaloppervlak worden aangebracht en uitgehard bij temperaturen rond de 180 °C (ongeveer 400 °F). Poedercoating produceert zeer uniforme coatings met een aantrekkelijke architectonische afwerking met uitstekende atmosferische verweringseigenschappen.

Het is eigenlijk moeilijk om precies te weten hoe lang het gepoedercoate staal in het veld zal meegaan, omdat het echt afhankelijk is van de productiekwaliteit van de poedercoating en de omgevingsomstandigheden. Een gekwalificeerde poedercoating kan tot 20 jaar meegaan, maar verschillende coatings hebben ook een verschillende levensduur vanwege specifieke omstandigheden zoals blootstelling aan UV, temperatuur, vocht en corrosieve omstandigheden in die specifieke omgeving. Kortom, het volledige potentieel van poedercoaten wordt bepaald door de voorbehandeling (reinigen en fosfateren) en de geoptimaliseerde productiebeheersing.

Deze duplex coating biedt een sterke bescherming voor het staal en de gegalvaniseerde laag, en wordt daarom beschouwd als een van de meest duurzame beschermende coatings voor staal, en wordt daarom beschouwd als een van de meest duurzame beschermende coatings voor staal. Het kan vaak meer dan 50 jaar meegaan, en veel infrastructuur-, offshore-, tunnel- en mijnbouwindustrie vereisen een dergelijke behandeling van metaaloppervlakken. In het bijzonder,zandstralenvoordat thermisch verzinken een sterk aanbevolen optie is als voorbehandeling, en het zal een perfect oppervlak vormen voor het binden van zinkcoating, en zal ook een veel egaal thermisch verzinkt oppervlak creëren dat een beter powercoatingresultaat zal vergemakkelijken.

Het vakkundig aanbrengen van poedercoating op verzinkt metaal vereist veel meer dan alleen expertise in poedercoatprocessen. Een grondige kennis van thermisch verzinken en een strikt gecontroleerd voorbehandelingssysteem, compatibel met zowel de gegalvaniseerde afwerking als de poedercoating, is vereist voor een bevredigende conversiecoating die een halve eeuw bescherming tegen corrosie garandeert.

Er zijn vier stappen in het poedercoatingproces: oppervlaktevoorbehandeling, voorbereiding van poedercoatingingrediënten, poedercoating en uitharding. Poedercoating wordt meestal elektrostatisch aangebracht en vervolgens uitgehard onder hitte of met ultraviolet licht, en wordt gebruikt op metalen zoals aluminium, roestvrij staal en staal, maar kan ook goed werken op niet-metalen materialen zoals keramiek, glas en zelfs hout.

Voorbehandeling

Er is een bekend gezegde: als je het meeste uit je poedercoating wilt halen, is het essentieel dat je een goede voorbehandeling uitvoert voordat je gaat poedercoaten.
Het proces voor het voorbereiden van elk onderdeel hangt af van het basismateriaal zoals staal, aluminium of roestvrij staal. Dit proces is om organisch vuil en anorganische aanslag grondig te verwijderen. Olieachtige, wasachtige films zoals molenoliën, roestremmers, koelvloeistoffen, smeermiddelen en trekmiddelen worden geclassificeerd als organisch vuil, en een alkalische reinigingsoplossing is het meest effectief op organisch vuil.
Roest, vuil, hitte, aanslag en anorganische deeltjes, en deze bodems verminderen hechting en glans.
Normaal gesproken wordt slechte reiniging het vaakst gevonden op of in de buurt van lasnaden of gebieden die slecht worden geraakt, zoals zandstralen, en zure reinigingsoplossingen zijn het meest effectief op anorganische bodems. Voor zwaar staalwerk wordt zandstralen vaak gebruikt als de meest effectieve voorbehandelingsoplossing.

Na het reinigen wordt het gefabriceerde metalen onderdeel ondergedompeld in een chemische oplossing om het oppervlak te neutraliseren, en elke chemische oplossing is geformuleerd om te werken met een specifiek basismetaal. Zink- en ijzerfosfaatoplossing wordt meestal gebruikt, en zinkfosfaatcoating is samengesteld uit kleine kristallen van ijzer-, zink- of mangaanfosfaten, en de anorganische coatings leiden tot een stevige hechting.

Voorbereiding voor poedercoaten

Poedercoatingsystemen gebruiken een speciale mix van polymeerhars en een mix van curatieve middelen, pigmenten en additieven wordt toegepast voor het creëren van een specifieke kleur, afwerking en UV-bescherming is gebaseerd op de achtergrond van de applicatie. Om het voordeel van de poedercoating te optimaliseren, is het belangrijk om de eisen van uw klanten op het gebied van kleur, toepassingsachtergrond en basismateriaal te begrijpen, zodat u energieleveranciers kunt raadplegen voor de beste aanbeveling. Fabmann kiest normaal gesproken voor wereldberoemde merken als Aksu Nobel, PPG, Axalta, Tiger en Nippon.

Toepassing poedercoating

Voordat het poedercoaten begint, moeten alle met metaal vervaardigde onderdelen volledig schoon en droog zijn en worden ze op een transportbandsysteem geladen en in een 'verfbad' geplaatst waar automatische of handpistolen worden gebruikt voor poedercoaten en handpistolen worden gekozen voor het coaten van moeilijke delen van het metalen stuk. Het poeder wordt in het pistool geplaatst dat de deeltjes oplaadt door middel van een elektrische bron, en ondertussen wordt het metalen onderdeel geaard om een ​​tegengestelde lading te geven die de verstoven poederdeeltjes zal aantrekken.

uitharden

Na het poedercoaten worden de metalen onderdelen naar de oven gestuurd, die de coating gedurende een bepaalde periode opwarmt tot minimaal 160 graden Celsius, en hoge temperatuur smelt eerst de poederdeeltjes, waardoor ze samenvloeien om lange chemische ketens te vormen die geven de coating zijn stijfheid en duurzaamheid. Terwijl het afkoelt, krijgt het oppervlak van de afwerking een gelachtige consistentie totdat het op kamertemperatuur komt voor volledige uitharding. De meeste poedercoatafwerkingen zullen na uitharding niet meer smelten, wat betekent dat ze probleemloos kunnen worden gebruikt in een breed scala aan toepassingen en omgevingen.

Fabmann levert eersteklas poedercoatingkwaliteit, dus u hoeft zich geen zorgen te maken over extreme vochtigheid of weersomstandigheden. Maar bepaalde strenge omgevingscondities kunnen nadelige effecten hebben op de poedercoating, en daarom is de juiste voorbehandeling zo belangrijk voorafgaand aan het poedercoaten. Om aan de verwachting van onze klanten te voldoen, hebben we vrij weinig verschillende poeders waaruit we kunnen kiezen.

De eerste is polyester, en het is het meest gebruikte type poedercoating vanwege zijn flexibiliteit en slagvastheid, en het dient voor binnen- of buitentoepassingen.
Ten tweede is polyurethaan, en het is een kleine stap hoger dan polyester in hardheid vanwege een ander gebruikt verhardingsmiddel, en het heeft niet de mechanische flexibiliteit van polyester.
Ten derde is epoxy, en het biedt een geweldige chemische en corrosieweerstand, maar het is niet goed bestand tegen weersinvloeden. Daarom is het het beste om binnen te gebruiken of als primer onder een topcoat.
De laatste is van superduurzaam polyester en is ontworpen om hun kleur en glans gedurende een langere periode te behouden. Bovendien biedt het ook een betere bescherming tegen vocht en corrosie in vergelijking met normaal polyesterpoeder.

Houd rekening met deze variabelen als u het maximale uit een poedercoatproject wilt halen. Natuurlijk heeft Fabmann alle kennis en faciliteiten om u een professionele poedercoatservice in China te bieden, en onze poedercoating kan u helpen bij het volgen van op maat gemaakte metalen onderdelen.

1.      Aangepaste metaalproductie zoals stansdelen, aangepaste beugels en gefabriceerde buizen.

2.      Fabricage van constructiestaal zoals profielstaal, stalen profielen of aluminium profielen.

3.      Plaatwerk fabricage zoals plaatwerk onderdelen, panelen en behuizingen

4.      Op maat gelaste onderdelen

5.      Rolgevormde of koudgetrokken profielen

Poedercoating staat bekend om zijn opmerkelijke duurzaamheid en uitstekende weerstand tegen weersinvloeden, chemicaliën en andere verontreinigingen. Een veelvoorkomend probleem is de opeenhoping van steenslag, en meestal is reparatie ter plaatse vereist, en er zijn weinig zeer belangrijke stappen die strikt moeten worden uitgevoerd voor degelijke reparatie van poedercoating.

ü  Verwijder alle losse en schilferende coatings van het beschadigde gebied met een staalborstel of plamuurmes. Het oppervlak schrobben metfijn schuurpapier wordt aanbevolen om de meer hardnekkige afgebladderde poedercoating te verwijderen en laat geen merkbare krassen op het oppervlak achter.

ü  Voor zware constructies, slijpt u het reparatiegebied met een elektrische handslijpmachine of staalborstel tot het blanke metaal. Zorg ervoor dat u er een verwijdertstof dat voortkomt uit het slijpproces voorafgaand aan het aanbrengen van de touch-up coating.

ü  Gebruik hoogwaardige tape om het gebied af te plakken voor het bijwerken van de coating om te voorkomen dat het klevende materiaal naar het oppervlak wordt overgebracht.

ü  Voorafgaand aan het belangrijkste retoucheermateriaal kan een zinkrijke primer met een kwast worden aangebracht en de verf volgensdoor de fabrikant aanbevolen laagdikte.

ü  Zorg ervoor dat eventuele eerdere coatings volledig zijn opgedroogd voordat u de kleuraanpassingsspray aanbrengt.

Regel nummer één: u kunt een klein gedeelte van een gepoedercoat onderdeel niet met poeder bijwerken, omdat er dan een zichtbare scheidingslijn tussen het originele gecoate gedeelte en het bijgewerkte gedeelte achterblijft. Normaal gesproken wordt een vloeibare spuitbusverf gebruikt, ook al heeft deze niet dezelfde prestaties als het poeder, maar de verf kan een gebied cosmetisch bedekken om redelijk goed bij de poederkleur te passen.

Toch is het alleen van toepassing op een zeer klein gebied, maar u moet weten dat de aerosol niet zo sterk is als het poeder en dat het sneller kan roesten of verkleuren dan u verwacht.

De tweede optie om kleine reparaties uit te voeren, is het gebruik van een op kleur afgestemde, tweecomponenten polyurethaan vloeibare verf met een kwast of spuit. De scheidingslijn is mogelijk niet zo zichtbaar als deze goed wordt aangebracht en zal niet in dezelfde mate slijten of verkleuren als de poedercoating.

Hoe moet het hele stuk opnieuw worden gecoat tijdens het productieproces?
Als u zich zorgen maakt over de prestaties van retoucheerherstel en een perfect uiterlijk wilt, dan is de ultieme oplossing om het hele onderdeel opnieuw te coaten. Maar voordat u overschildert, moet u testen of de nieuwe laag en de oude laaglagen een goede hechting van de binnenlaag hebben voordat het massa-overschilderingsproces begint. Als het testresultaat positief is, kunt u beginnen met het grondig schuren van het werkstuk, en dus zal de extra laag poeder een voordeel zijn en zorgen voor een betere slijtage.

Helaas is dit niet toegestaan ​​omdat het onmogelijk is om selectief een warmtebron op dit verharde gebied aan te brengen en een goede uitharding te bereiken, en het zal alleen resulteren in een zeer slecht uiterlijk van het oppervlak, zoals een zeer ruwe en korrelige lijn tussen het gebied dat u coat en de originele jas.

De enige optie is om het hele werkstuk opnieuw te coaten en rekening te houden met de volgende aspecten:

1.      Door de elektrische weerstand zal het geïsoleerde oppervlak moeilijker te bedekken zijn.

2.      Gebruik een lage stroomsterkte (<20 µA), increase powder flow slightly

3.      Houd het pistool iets verder van het doelwit dan normaal.

4.      Zorg ervoor dat u volledige dekking krijgt; alle gemiste gebieden zien er korrelig en dof uit.

ü  Thermisch verzinkt staal mag niet met water of chromaat worden afgeschrikt

ü Verwijder alle drainagepieken en oppervlaktedefecten

ü  Indien mogelijk poedercoaten binnen 12 uur na verzinken.

ü  Houd de ondergrond schoon en vervoer geen onbedekte ladingen.

ü  Als er oppervlakteverontreiniging is opgetreden, reinigt u het oppervlak met een eigen oplosmiddel of reinigingsmiddel dat bedoeld is voor voorreiniging

ü  Gebruik een voorbehandeling met zinkfosfaat als de hoogste hechting vereist is.

ü  Gebruik ijzerfosfaat als standaardprestaties vereist zijn.

ü  Werk indien mogelijk vóór het poedercoaten voor

ü  Gebruik alleen polyesterpoeder van 'ontgassingsgraad'

ü  Pas het voorverwarmen en de lijnsnelheid aan om volledige uitharding te garanderen.

 ü  speldenprik

Tijdens de uithardingscyclus ontwikkelen zich minuscule gasbellen in de polyestercoating, wat resulteert in het pin-hole-effect, en deze belletjes vormen kleine kraters op het oppervlak van de coating.
De fundamentele reden voor speldenprikken is dat de verschillende polyesterharsdeeltjes die in contact komen met het oppervlak van gegalvaniseerd staal niet samensmelten met die op het oppervlak van de polyesterpoederfilm.
Naast de potentiële problemen van poedercoaten zelf, zijn er drie factoren die verband houden met galvanisatie, die kunnen leiden tot gaatjesvorming.
Thermisch verzinkte profielen zijn over het algemeen zwaarder en groter dan die met poedercoating. De grotere sectiemassa vertraagt ​​de gelijkmatige versmelting van de coating, waardoor lucht in het lagere niveau van de coating wordt opgesloten.
De dikkere fosfaatfilms die op het zeer reactieve thermisch verzinkte zinkoppervlak worden gevormd, kunnen tijdens het uithardingsproces gekristalliseerd water afgeven, waardoor waterdamp in de verffilm wordt opgesloten.
De hoge reflectiviteit en lagere emissiviteit van het gegalvaniseerde oppervlak in combinatie met zwaarder profielstaal vertraagt ​​de warmteopname door het staal.

ü  Slechte hechting

Normaal gesproken worden de gegalvaniseerde stalen onderdelen geblust met water of een zwakke oplossing van natriumdichromaat. De aanwezigheid van een passiverende film op het oppervlak van de gegalvaniseerde coating zal de voorbehandeling met zinkfosfaat of ijzerfosfaat verstoren en in veel gevallen deze voorbehandelingen ondoeltreffend maken. Daarom is het belangrijk dat thermisch verzinkte onderdelen niet worden afgeschrikt na het verzinken, wat ervoor zorgt dat het zinkoppervlak in een zeer reactieve staat verkeert om de voorbehandeling in de poedercoating te accepteren.
Bovendien moet het onafgedoofde thermisch verzinkte oppervlak schoon en droog worden gehouden voordat het wordt gepoedercoat.

ü  Onvolledige uitharding

Polyesterpoeders zijn thermohardende harsen, die tijdens het uithardingsproces bij een bepaalde temperatuur (meestal 180 graden) gedurende ongeveer 10 minuten verknopen met hun organische vorm.
De onvolledige uitharding gebeurt normaal gesproken wanneer de moffeltijd niet voldoende is of het voorverwarmen van zwaarder staalwerk niet wordt gedaan. 

ü  Slecht oppervlak veroorzaakt door slechte galvanisatie zoals Ash, Sag & Run

Sag & Run poedercoatingdefecten

Defecten in de poedercoating van zinkas

Kortom, een zorgvuldige oppervlaktereiniging en het verwijderen van zinkoxiden en -hydroxiden op het oppervlak is een essentiële voorwaarde voor het poedercoaten van gegalvaniseerde stalen onderdelen. Poedercoating vereiste dezelfde mate van reiniging en voorbereiding als vloeibare coating plus de extra stap van voorverwarmen om damp en gassen te verwijderen die zouden worden vastgehouden door het poedersmeltproces, wat zou leiden tot gaatjes, luchtbellen, slechte hechting en uiteindelijke delaminatie.

Dankzij de strikte controle van Fabmann over het poedercoatingproces en de eindinspectie, zijn we in staat zeer hoogwaardige producten met poedercoating te leveren aan onze klanten, zoals op maat gemaakte beugels, gelaste structuren, stalen profielen, stansdelen en stalen behuizingen en frames. informatie over hoe wij inspectie uitvoeren opgepoedercoate onderdelen. Onze producten worden veel gebruikt in de volgende industrieën:

1.      Liften en machines

2.      Bouw

3.      Telecom

4.      Infrastructuur

5.      Tunnel en mijnbouw

Poedercoating: de complete koopgids

Welke metalen kunnen worden gepoedercoat?

Thermisch verzinkt en gegalvaniseerd staal, zacht staal, gesherardiseerd staal, aluminium, roestvrij staal en de meeste andere staallegeringen kunnen worden gepoedercoat. Terwijl sommige andere metalen het fijne poeder niet aan hun oppervlak laten kleven omdat ze niet elektrostatisch geladen zijn.

Soorten poeders die worden gebruikt voor poedercoating

Er zijn vrij weinig soorten en elk heeft zijn eigen kenmerken en toepassingen, dus u moet het juiste type kiezen voor een succesvolle toepassing.

✔ Epoxy's, het eerste veelgebruikte poeder dat zeer duurzaam is, een uitstekende hardheid biedt en aantoonbaar de beste chemische en corrosiebestendigheid heeft van alle beschikbare poeders. Met verschillende voorbehandelingen zoals zandstralen en fosfaat kan het een uitstekende hechting aan het metalen oppervlak bieden. Het nadeel van epoxypoeders is echter dat ze kunnen vervagen en krijten in de zon.

✔ Polyester, het is het meest gebruikte poeder met veel waar voor je geld. TGIC (triglycidylisocyanuraat) en niet-TGIC, bekend als TGIC-vrij, zijn de meest gebruikte typen en bieden beide een goede chemische en mechanische weerstand, waaronder een grote flexibiliteit en slagvastheid. Polyesters bieden ook een goede weerstand tegen vergeling door oververhitting en ze bieden minimaal 2 jaar UV-bestendigheid, dus ze werken goed voor alle binnen- en sommige buitentoepassingen. Een ander groot voordeel zijn de enorme kleuropties en glansgraden, waardoor het voor veel toepassingen de eerste keuze is.

✔ Super duurzaam polyester, het is ontworpen om zijn kleur en glans minimaal 5 jaar te behouden, en het biedt ook een betere weerstand tegen vocht en corrosie voor zowel binnen- als buitentoepassingen.

✔ Epoxy-polyester-hybriden, epoxy en polyester worden vaak gemengd om hybriden te vormen met verschillende verhoudingen voor betere weersafbrekende eigenschappen, en deze gemengde oplossing is ook zuiniger dan pure epoxy. Hybriden worden veel gebruikt op items die een goede cosmetische aantrekkingskracht vereisen, samen met goede functionele eigenschappen.

✔ Fluorpolymeren, er zijn twee meest gebruikte typen, FEVE en PVDF, die worden gebruikt in architecturale markten vanwege hun fenomenale verweringseigenschappen en kleur- en glansbehoud van wereldklasse. Daarom worden ze veel gebruikt voor architecturale buitentoepassingen zoals vliesgevels, ramen, deuren en staalconstructies. PVDF-fluorpolymeren hebben altijd een primer nodig, en FEVE-harsen zijn het populairst binnen de poedergemeenschap vanwege hun superieure vermogen in één laag en ongelooflijke externe prestaties.

✔ Urethanen zijn chemisch vergelijkbaar met polyesters, maar ze hebben verschillende middelen. Urethaan biedt een zeer gladde afwerking en een zeer goede buitenduurzaamheid, evenals uitstekende chemische en corrosiebestendigheid, waardoor ze ideaal zijn voor zaken als brandstoftanks, landbouwmachines, airconditioners, autovelgen en deurknoppen. Ze zijn meestal ook duurder dan andere soorten poeders vanwege de harskosten.

Soorten poedercoating

Er zijn drie soorten poedercoatings, thermoharders, thermoplasten en UV-uithardend poeder

✔ Afwerkingen van thermoplastische poedercoating worden bij verhitting vloeibaar en zeer zacht en vereisen geen chemische hechting, waardoor de poedercoating zowel omkeerbaar als herbruikbaar is. Thermoplastische coatings zijn over het algemeen dikker en dus duurzamer in vergelijking met thermohardende coatings.

✔ Thermohardend poeder vormt na uitharding chemische bindingen, waardoor het onmogelijk te recyclen is. Het is geschikt voor gebieden met hoge temperaturen omdat de bindingen voorkomen dat het wegsmelt, en het is veel goedkoper in vergelijking met thermoplast.

✔ UV-uithardend poeder, het biedt meer voordelen ten opzichte van thermohardende coatings, zoals snellere uithardingscycli met een lagere temperatuurvereiste. Hierdoor kunnen warmtegevoelige substraten zoals hout, kunststoffen en sommige legeringen met hoge snelheid en verbeterde productiviteit worden gecoat, terwijl het enorm veel tijd, energie en productieruimte kan besparen.

Kosten van schilderen versus kosten van poedercoaten

Over het algemeen is het belangrijkste voordeel van het poedercoatingproces de efficiëntie, en het heeft een overdrachtsefficiëntie van ongeveer 65 procent, wat vertegenwoordigt dat tweederde van het poeder dat voor een bepaalde toepassing wordt gebruikt, het beoogde doel dient. Ondertussen heeft verf slechts een overdrachtsefficiëntie van ongeveer 33 procent, wat betekent dat tweederde van de verf wordt verspild voor een bepaalde toepassing. Bovendien kan het teruggewonnen poeder opnieuw worden gebruikt, terwijl een dergelijke vorm van conservering niet mogelijk is bij het spuiten.

Kortom, er is geen directe kostenvergelijking tussen deze twee coatingsystemen omdat ze allebei veel verschillende typen hebben en elk type zijn eigen voor- en nadelen heeft. We kunnen alleen maar zeggen dat poedercoaten een betere conversie-efficiëntie heeft dan schilderen.

Kosten poedercoaten

Over het algemeen daalt de prijs van poedercoaten naarmate het volume toeneemt, daarom is het voordeliger om met volume te poedercoaten. De kosten van poedercoaten worden bepaald door verschillende aspecten hieronder:

✔ Oppervlakteconditie

✔ Vorm van het werkstuk

✔ Grootte van de oppervlakte

✔ Voorbehandelingsoplossing (mechanische of chemische voorbehandeling)

✔ Poedertype en kleur (voor binnen- of buitentoepassing）

✔ Aanbrengmethode

Over het algemeen bedragen de kosten van poedercoaten per vierkante meter ongeveer 8-11USD/㎡voor binnentoepassing en de kosten voor buitengebruik ongeveer 10-15USD/㎡, afhankelijk van de vereiste levensduur.

Zal poedercoating afbladderen?

Ja dat doet het. Hoewel poedercoaten duurzaam is, is het niet schadebestendig. Onder bepaalde omstandigheden kan de poedercoating afschilferen of barsten en als dat eenmaal het geval is, fungeert het als een eierschaal die kan worden weggeplukt en gepeld.

Zal gepoedercoat aluminium roesten?

Ja, uiteindelijk gaat het roesten. Poedercoating zorgt voor duurzaamheid op lange termijn, maar is niet volledig onoverwinnelijk voor de impact van de omgevingselementen. Hoewel poedercoating aluminium helpt beschermen tegen corrosie, zal aluminium gaan corroderen zodra de poedercoating het begeeft.

Hoe lang gaat gepoedercoat aluminium mee?

Als het binnen wordt gebruikt, kan dit gepoedercoate aluminium werkstuk tot 20 jaar meegaan, en de levensduur zal sterk worden beïnvloed als het wordt blootgesteld aan consistent gebruik, blootstelling aan UV-licht of buitenomgevingen.

Hoe lang gaat gepoedercoat zacht staal buiten mee?

De levensduur van gepoedercoat zacht staal hangt echt af van de keuze van het metalen substraat, de voorbereiding ervan en het aantal aangebrachte lagen poedercoatings. Voor een standaard poedercoatingsysteem kan het 5 tot 15 jaar meegaan, voor een ultraduurzaam poedercoatingsysteem kan het meer dan 20 jaar meegaan.

Hoe lang gaat gepoedercoat thermisch verzinkt staal mee?

Gewoonlijk is poedercoating op thermisch verzinkt staal bedoeld voor C5 of C5M (maritieme omgeving) en is een primer en een ultraduurzame polyestercoating vereist. Ofwel chemische voorbehandeling zoals zinkfosfaat of mechanische voorbehandeling zoals vegen met een non-ferro medium is verplicht voor een degelijke poedercoatingkwaliteit, en deze duplexcoating kan meestal meer dan 15 jaar meegaan in een mariene omgeving.

Waarom poedercoaten jullie aluminium?

Aluminium is een lichtgewicht metaal dat veel wordt gebruikt in zowel esthetische als functionele toepassingen, en dit materiaal is van nature corrosiebestendig. Poedercoating kan de slijtvastheid verbeteren, de levensduur verlengen en een reflecterend oppervlak creëren.

Verzwakt poedercoating aluminium?

Nee, in het algemeen niet. Als u echter ruw omgaat met de voorbehandeling zoals vegen of zandstralen, kan dat het aluminium werkstuk beschadigen. Het uithardingsproces heeft geen invloed op aluminium omdat aluminium uitgloeit bij 650°F (343°C), terwijl het uitharden van poedercoating over het algemeen een maximum van 400°F (204°C) vereist.

Kun je thermisch verzinkt staal poedercoaten?

Ja, dat kan natuurlijk, maar u moet er wel voor zorgen dat het werkstuk daarna gepassiveerd wordtthermisch verzinken. De polyester poedercoating op thermisch verzinkt staal kan zorgen voor een hoogwaardige architectonische afwerking en vormt een esthetisch aantrekkelijke coatingsamenstelling met een superieure levensduur omdat zink en de polyesterhars een synergetische beschermende coating kunnen genereren. Dit duplexproces verlengt de levensduur met maar liefst tweeënhalf keer de levensduur van het onderdeel met een van beide coatings alleen.

Kun je verzinkt staal poedercoaten?

Ja, dat kan, maar u moet zich bewust zijn van enkele factoren die van invloed zijn op de kwaliteit van de poedercoating:

✔ Chroom-passivering is verboden aangezien dit nooit zal werken met poeder.

✔ De verzinkte afwerking kan additieven bevatten die ingesloten gassen achterlaten die problemen kunnen veroorzaken bij het poedercoaten.

✔ Twee soorten oplossingen voor verzinken (https://www.fabmann.com/metal-surface-treatment/zinc-plating.html), alkalisch verzinken en verzinken op zuurbasis, reageren verschillend met poeders en alkalisch verzinken heeft vaak de voorkeur.

Kun je poedercoaten op gesherardiseerd staal?

Ja, dat kan. Maar u moet altijd het onderstaande proces volgen voor een deugdelijk poedercoatresultaat:

✔ Inspectie op degesherardiseerde coatingvolgens EN ISO 17668 voordat de voorbereiding van het oppervlak begint.

✔ Gesherardiseerde producten moeten tijdens transport en opslag olie- en vetvrij worden gehouden voordat het oppervlak wordt voorbereid voor poedercoaten of schilderen.

✔ Het zinkoppervlak moet in alle gevallen vrij zijn van scherpe punten, opbouw van zink die in strijd zou zijn met de bijbehorende leveringsnorm, en kleine en scherpe uitsteeksels moeten worden gladgestreken. Het belangrijkste is dat de verwijdering van zink tot een minimum wordt beperkt bij het voorbereiden van organische coating. Gesherardiseerde producten mogen GEEN mechanische voorbehandeling ondergaan en alleen een chemische voorbehandeling wordt aanbevolen.

Kun je poedercoaten over poedercoaten?

Voordat u tot de conclusie komt, moet u een grondige inspectie uitvoeren om te zien of uw object eerder is geverfd of gepoedercoat, is er al roest of corrosie aanwezig? Deze factoren spelen mee of een extra poedercoating nodig is. Het beste scenario om een ​​nieuwe poedercoating aan te brengen over een bestaande poedercoating is wanneer het een schoon oppervlak is. Een schoon en fris oppervlak zorgt ervoor dat uw object een gelijkmatige poedercoating krijgt zonder onvolkomenheden. Als uw metaalproject aan dit criterium voldoet, kunt u het zeker proberen. Als uw product echter niet is gepoedercoat en niet goed is uitgehard, wat heeft geleid tot onvolkomenheden zoals bobbels, vlekken of fish-eyeing, zult u niet overwegen om nog een poedercoat aan te brengen, omdat een andere coating het bestaande probleem met de coatingkwaliteit niet zal oplossen.

Waarom is roestvrij staal gepoedercoat?

Poedercoating kan ook helpen de corrosieweerstand van roestvrij staal te verbeteren in zoute of gechloreerde gebieden zoals waterparken of mariene omgevingen. Bovendien is het ontworpen om verschillende kleuren te creëren en de textuur van het oppervlak te veranderen voor zowel esthetische als functionele toepassingen.

Voordelen van poedercoaten

Poedercoating is sterk, mooi, gaat lang mee, is toepasbaar op verschillende metalen en materialen en de voordelen zijn:

✔ Duurzaam. Het creëert een dikke, hechtende afwerking die langer meegaat dan de typische spuitverflaag.

✔ Snel. Het is een snel en efficiënt coatingproces.

✔ Divers. Het maakt een scala aan kleuren mogelijk en je kunt zelfs de poeders mengen en manipuleren.

✔ Milieuvriendelijk. Het is relatief vriendelijk voor het milieu vanwege het ontbreken van gifstoffen of afvalstoffen tijdens de toepassing.

✔ Consistent. In tegenstelling tot spuitverf, die ongelijkmatig kan druppelen en verspreiden, produceren poedercoatings consistent gladde en stevige oppervlakken zonder sporen van aanbrengsporen.

Is poedercoaten veiliger dan schilderen?

Poedercoaten is veiliger omdat het poeder relatief inert is en vrij van gifstoffen, terwijl verf meestal giftige oplosmiddelen en vluchtige organische stoffen bevat die schadelijk kunnen zijn bij inademing. De operator draagt ​​meestal beschermende kleding bij het aanbrengen van poedercoatings en het proces zelf is over het algemeen schoner en vrij van gezondheidsrisico's.

Kun je een gepoedercoat oppervlak in de was zetten?

Ja, dat kan! Poedercoating kan baat hebben bij wax omdat wax een van de beste oplossingen is voor het onderhoud van poedercoating. Maar u moet de juiste was kiezen, anders kan het een averechts effect hebben.

Wat zijn de mechanische oppervlaktebehandelingen voor poedercoating?

Mechanische oppervlaktebehandeling wordt gebruikt om het metalen oppervlak de laatste afwerking te geven door kleine fouten van het metalen oppervlak te verwijderen. Er zijn weinig populaire opties:

✔ Borstelen

✔ Slijpen

✔ Polijsten

✔ Oppervlaktestralen

Vergelijking van mechanische eigenschappen tussen poedercoaten en schilderen

Vergeleken met geverfde afwerkingen biedt poedercoating een grotere mate van sterkte en flexibiliteit dan gespoten afwerkingen, en het zorgt ervoor dat onderdelen met poedercoating bestand zijn tegen constante bewegingen en trillingen. Poedercoating is ook veerkrachtiger als het gaat om het raken van kiezelstenen, rondvliegend puin en andere gevaren die door de banden van een rijdend voertuig omhoog worden geslingerd.

Productiviteit van poedercoaten versus schilderen

Poedercoating zal volledig uitharden in 20 minuten of minder, en een gepoedercoat onderdeel kan uiteindelijk al aan het werk worden gezet voordat het volledig is afgekoeld. Terwijl verf dagen nodig heeft om volledig te drogen als de werktemperatuur niet ideaal is. Als u een verfsysteem uitvoert waarvoor primer, tussenlaag en toplaag nodig zijn, duurt het zeker een tot twee dagen, zelfs als het in huis wordt behandeld met een temperatuurregeling.

Zichtbaarheid van kleureffect van poedercoating versus schilderen

Natte verf heeft het duidelijke voordeel dat het vanaf het begin zijn uiteindelijke en droge kleur laat zien, en daarom is het gemakkelijker om verf nauwkeuriger te mengen en te matchen en tinten te bereiken die iets afwijken van de basiskleurenschaal. Terwijl het mengen van poederkleuren een gespecialiseerde techniek inhoudt, waarbij de tint van een bepaalde kleur afhangt van de polymeren die worden afgebroken om het poeder te vormen, en daarom kan de tint van een gemengde kleur moeilijk van tevoren te bepalen zijn.

Waarom is fosfateren vereist voor het poedercoatingproces?

Het proces van fosfaatcoating verbetert de corrosiebescherming en wrijvingseigenschappen van glijdende componenten, en er zijn twee populaire soorten fosfaten: zinkfosfaat en mangaanfosfaat. Mangaanfosfaatcoating wordt aangebracht wanneer slijtvastheid en anti-invretingseigenschappen vereist zijn, en het bezit ook het vermogen om olie vast te houden, wat de anti-wrijvingseigenschappen verder verbetert en corrosieweerstand geeft aan de gecoate onderdelen. Zink- en mangaancoatings worden gebruikt om componenten die onderhevig zijn aan slijtage te helpen inbreken en vreten te voorkomen, terwijl de prestaties op het gebied van hechting en elektrische isolatie worden verbeterd. In het kort levert het volgende voordelen op:

✔ Corrosiebescherming in combinatie met organische coatings, zoals verven en polymeerfilms

✔ Faciliteren van koudvervormingsprocessen, zoals draadtrekken en buistrekken, of dieptrekken

✔ Corrosiebescherming in combinatie met oliën en wassen

✔ Corrosiebescherming zonder nabehandeling

✔ Verbetering van antifrictie-eigenschappen, zoals inbraak, slijtvastheid, anti-invreten en wrijvingscoëfficiënt

✔ Zorgt voor een sterke hechting voor latere verf of andere organische coatings

Wat is het fosfatatieproces bij poedercoaten?

Het omvat een reeks processen:

✔ Spoelen

✔ Oppervlakteactivering

✔ Fosfateren

✔ Spoelen

✔ Neutraliserende spoeling (optioneel)

✔ Drogen

Waarom worden primers gebruikt bij poedercoating?

De kwaliteit van poedercoating vereist aandacht voor detail en de kleinste misrekening kan de algehele kwaliteit beïnvloeden. Professionals in poedercoating gebruiken vaak primer om de prestaties van de poedercoating op de lange termijn te garanderen, omdat primers de hechting van poedercoating aan staal, ijzer, aluminium en roestvrijstalen producten helpen. Daarom zijn primers effectief bij het voorbereiden van metalen voor buiteninstallaties en wateromgevingen, en u moet ze zeker gebruiken als uw producten worden blootgesteld aan een hoge luchtvochtigheid, corrosieve omgevingen of mogelijke krassen. In het bijzonder,

zinkrijke primer op staalproducten wordt ten zeerste aanbevolen omdat zink als een opofferingslaag fungeert en voorkomt dat de corrosie onder de poedercoating kruipt. Voor aluminiumproducten is het beter om niet-zinkprimer te gebruiken, dit is een epoxy omdat zink schadelijk is voor aluminium. Hieronder staan ​​de voordelen van het gebruik van primers bij het poedercoaten:

✔ Vertraag de snelheid van oxidatie.

✔ De toepassing van poeders is consistenter met behulp van primers

✔ Poeders hechten zich gemakkelijker aan metalen randen

Wat is de standaard voorbehandeling voor zacht staal?

De standaard voorbehandeling voor zacht staal heeft chemische en mechanische oplossingen en ze kunnen bijna hetzelfde anticorrosieresultaat bereiken. Maar vergeet niet dat ijzerfosfateren voor zacht staal verplicht is in een chemisch proces.

Chemische voorbereiding

✔ Verwijder scherpe randen

✔ IJzerfosfaat met naspoelproces

✔ Polyester randbedekkende technologie 60-80 micron

Fysieke voorbereiding

✔ Verwijder oliën

✔ Verwijder scherpe randen

✔ Gritstralen tot een minimale zuiverheid van Sa2.5 en een ruwheid van Rz=40-60 micron

✔ Epoxy Polyester NZP Primer 60-80 micron

✔ Standaard of ultra-duurzame polyester toplaag 60-80 micron

Welke elementen verkorten de levensduur van poedercoating?

Elementen in de natuur zullen de poedercoating na verloop van tijd onvermijdelijk aantasten, en ze zijn:

✔ Zon

✔ Regen

✔ wind

✔ Vervuiling

✔ Koud weer

✔ Zoutwater

✔ Elektrische stroom

✔ Verschillende metalen

Aangezien bovengenoemde elementen invloed kunnen hebben op de poedercoating, is het niet verwonderlijk dat de coating na verloop van tijd zal afbreken.

Onderhoud en verzorging van gepoedercoat oppervlak

Belangrijk om te weten is dat geen enkele poedercoating gedurende een bepaalde periode geheel onderhoudsvrij is en dat de coating door weers- en andere invloeden (een deel van) zijn decoratieve en beschermende eigenschappen zal verliezen. Daarom is de juiste zorg en onderhoud essentieel om de schadelijke effecten van de elementen tegen te gaan wanneer gepoedercoate producten buitenshuis worden blootgesteld. Met het juiste type onderhoud kunt u de levensduur van uw gepoedercoate producten verlengen, en hieronder vindt u het advies:

✔ Vermijd het gebruik van agressieve chemische reinigingsmiddelen, dit beschadigt de poedercoating. U verkort de levensduur drastisch, wat zowel het uiterlijk als het vermogen om uw producten te beschermen beïnvloedt.

✔ Als je je poedercoating vaak gaat reinigen, kies dan een reinigingsoplossing die vrij is van agressieve chemicaliën. Blijf bij water en zeep en je zou je poedercoating gemakkelijk moeten kunnen onderhouden.

✔ Hogedrukreiniging: als u uw producten op de juiste manier onder hoge druk wast, kunt u gemakkelijk vuil en puin verwijderen zonder de integriteit van uw poedercoating in gevaar te brengen. U kunt een mild reinigingsmiddel aan uw hogedrukreiniger toevoegen om uw gepoedercoate producten grondig schoon te maken, maar u moet een lage drukinstelling gebruiken omdat de hoogste instelling uw coating kan aantasten en het onderliggende materiaal kan beschadigen.

Wat is de levertijd van Fabmann's poedercoating?

Onze standaard levertijd voor poedercoating is 5 tot 10 dagen, afhankelijk van uw volume en het type poeder dat u nodig heeft.

Wat is Fabmann's MOQ voor gepoedercoate producten?

Fabmann's MOQ hangt echt af van producttypes, hieronder zijn typische voorbeelden:

✔ Aangepaste metalen beugels, één pallet, ongeveer 800 kg-1200 kg (500 stuks tot 2,000 stuks)

✔ Buisprofiel of standaardbuis zoals vierkante of rechthoekige buis, groter dan of gelijk aan 3 ton (ongeveer 100 stuks tot 200 stuks)

✔ Rolgevormd stalen profiel, groter dan of gelijk aan 3 ton (ongeveer 100 stuks tot 200 stuks)

✔ Aluminium geëxtrudeerd profiel, groter dan of gelijk aan 1 ton (ongeveer 100 stuks tot 200 stuks)

✔ Metalen platen of verbindingsplaten, groter dan of gelijk aan 1,000kg (500 stuks tot 2,000 stuks)

✔ Roestvrijstalen platen en beugels, één pallet, ongeveer 800 kg-1200 kg (500 stuks tot 2,000 stuks)

✔ Hardwarecomponenten, één pallet, ongeveer 800 kg-1200 kg (1,000stuks tot 3,000stuks)

We poedercoaten ook gegoten producten die zijn gemaakt van staal of aluminium, en elk poedercoatingproces wordt strikt gecontroleerd voordat het wordt verpakt.

Welke poedermerken gebruikt Fabmann?

We gebruiken normaal gesproken internationale poedermerken zoals Akzo Nobel, PPG, Axalta, Nippon en Dupont. Om de meest verlengde levensduur van poedercoating te bereiken, hebben we onze klanten nodig om ons gedetailleerde applicatie-achtergrond van hun producten te geven.

Hoe garandeert Fabmann de poedercoatkwaliteit?

Fabmann volgt strikt de productieprocedures voor poedercoaten en de voorbehandeling wordt strikt uitgevoerd vóór het poedercoaten. Bovendien gebruiken we eersteklas poeders voor het beste resultaat en voert onze QC-afdeling een strikte inspectie uit (visueel en cross hatch) voor elke batch. Omdat we ook een complete fabricageservice op maat bieden, zorgen we ervoor dat onvolkomenheden in het metaaloppervlak, zoals lasspatten, ruwe lasrupsen en deuken, worden opgelost voordat de poedercoating wordt voorbehandeld.

Biedt Fabmann fabricageservice naast poedercoating?

Ja, Fabmann biedtfabricage op maatservice, inclusief metaalsnijden (https://www.fabmann.com/metal-cutting),metaalvorming, lassen van metaal, fabricage van plaatwerken anderemetalen oppervlaktebehandeling. We bieden een uitgebreide poedercoatservice voor een breed scala aan verschillende metalen producten gemaakt van verschillende materialen zoals zacht staal, thermisch verzinkt en gegalvaniseerd staal, gesherardiseerd staal, aluminium en roestvrij staal.

Populaire tags: poedercoating, China, fabrikanten, leveranciers, fabriek, op maat