Thermisch verzinken is een van de meest economische onderhoudsvrije corrosiebeschermingssystemen, en net als bij elk ander fabricageproces vereist thermisch verzinkt staal een inspectie van het eindproduct om ervoor te zorgen dat het voldoet aan de geldende normen en specificaties. Het inspectieproces vereist een duidelijk begrip van de specificatie-eisen en meettechnieken voor naleving om een nauwkeurige beoordeling te kunnen maken. Een belangrijk kenmerk van een thermisch verzinkt (HDG) product is duurzaamheid, wat tientallen jaren onderhoudsvrije prestaties oplevert. Voor elke omgeving is de tijd tot het eerste onderhoud van HDG-staal recht evenredig met de dikte van de zinklaag.
Laagdikte is een belangrijke eis in de specificatie en effectiviteit van thermisch verzinken als corrosiebeschermingssysteem. Het meten van de laagdikte is echter slechts één van de vele specificatie-eisen in het inspectieproces. De inspectie van thermisch verzinkt staal is eenvoudig en snel, en de twee eigenschappen van de thermisch verzinkte coating zijn nauwkeurig onderzocht: laagdikte en uiterlijk van de coating. Er kan een verscheidenheid aan eenvoudige fysieke en laboratoriumtests worden uitgevoerd om de dikte, uniformiteit, hechting en uiterlijk te bepalen. De producten worden gegalvaniseerd volgens reeds lang bestaande, geaccepteerde en goedgekeurde normen van ASTM, de International Standards Organization (ISO), de Canadian Standards Association (CSA) en de American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO). Deze normen dekken alles, van de minimale laagdiktes die vereist zijn voor verschillende categorieën gegalvaniseerde artikelen tot de samenstelling van het zinkmetaal dat in het proces wordt gebruikt. Testmethoden en interpretatie van resultaten worden behandeld in de publicatie The Inspection of Products Hot-Dip Galvanized after Fabrication, uitgegeven door de American Galvanizers Association (AGA).
Er zijn een aantal verschillende inspecties die kunnen worden uitgevoerd op thermisch verzinkt staal. De meeste van deze inspecties vinden plaats onmiddellijk nadat de coating is aangebracht en is afgekoeld tot omgevingstemperatuur, voordat deze de verzinkerij verlaat, om te controleren of aan de eisen van de specificaties wordt voldaan. Echter, zodra het thermisch verzinkte staal is geplaatst en nadat het op zijn plaats is geplaatst, zijn voortdurende veldinspecties gebruikelijk. Zoals u allemaal weet, is de laagdikte het meest onderzochte element bij de inspectie van thermisch verzinkt staal. De specificaties geven minimale vereisten voor zinkcoating voor een bepaalde materiaalklasse en gemeten staaldikte. De hoeveelheid coating kan worden gespecificeerd naar dikte of gewicht per oppervlakte. De specificaties omvatten tabellen met specifieke vereisten voor dikte of gewicht per oppervlakte op basis van het type staalonderdeel en de gemeten staaldikte. Er worden twee verschillende methoden gebruikt om de laagdikte van thermisch verzinkt staal te meten; een magnetische diktemeter en optische microscopie. Het gebruik van een magnetische diktemeter is een niet-destructieve, eenvoudige manier om de laagdikte te meten. Er zijn drie verschillende soorten magnetische diktemeters, zoals hieronder:
√ Potloodmeter, het is een zakformaat en maakt gebruik van een veerbelaste magneet ingekapseld in een potloodachtige houder. De nauwkeurigheid hangt af van de vaardigheid van de inspecteurs, dus de meting moet meerdere keren worden uitgevoerd.
√Banaanmeter, het kan de laagdikte in elke positie meten, zonder herkalibratie of interferentie door de zwaartekracht.
√De elektronische of digitale diktemeter is de meest nauwkeurige en gemakkelijkst te gebruiken, en kan ook gegevens opslaan en middelingsberekeningen uitvoeren.
Voor een objectief oordeel over de galvanisatiekwaliteit is de oppervlakteconditie even belangrijk als de galvanisatiedikte. Bij het inspecteren van de afwerking van de thermisch verzinkte coating kunnen verschillende oppervlaktecondities worden waargenomen. Verschillende factoren kunnen de afwerking van de gegalvaniseerde coating beïnvloeden - sommige van deze factoren kunnen worden gecontroleerd door de verzinker, andere niet. De specificatievereiste voor afwerking is dat de coating glad, uniform en continu moet zijn. Er zijn veel subjectieve interpretaties van wat dat betekent; de sleutel tot het al dan niet acceptabel zijn van oppervlaktecondities heeft echter te maken met het effect ervan op de corrosieprestaties op lange termijn. Als de oppervlaktegesteldheid de corrosieweerstand van het stuk op de lange termijn niet vermindert, is dit acceptabel. Aan de andere kant, als de toestand de levensduur van de coating in gevaar brengt, is dit een reden voor afwijzing. Als een thermisch verzinkt stalen onderdeel is afgekeurd om een andere reden dan verbrossing, kan het onderdeel worden gerepareerd en/of opnieuw verzinkt en opnieuw ter inspectie worden aangeboden. Als het gebied niet voldoet aan de vereisten voor reparatie, kan het onderdeel worden gestript en opnieuw gegalvaniseerd en vervolgens opnieuw worden geïnspecteerd. Het is belangrijk op te merken dat verzinken de mechanische eigenschappen van het staal niet verandert, dus er is geen extra zorg over het strippen en opnieuw verzinken van het onderdeel. Het volgende is een overzicht van oppervlaktecondities die aanwezig kunnen zijn na het verzinken, inclusief een overzicht van de oorzaak van de conditie en of deze acceptabel of afkeurbaar is volgens de specificaties.
√ Ongecoate plekken
Ongecoate plekken, ook wel kale plekken genoemd, zijn een oppervlaktedefect dat kan optreden als gevolg van onvoldoende voorbereiding van het oppervlak. Kale plekken kunnen worden veroorzaakt door lasslakken, ingebed zand in gietstukken, overtollig aluminium in de verzinkketel of hefinrichtingen die voorkomen dat de coating zich in een klein gebied vormt. Om kale plekken te voorkomen, moet de verzinker ervoor zorgen dat de oppervlakken na voorbehandeling schoon en roestvrij zijn. Kleine kale plekken kunnen in de verzinkerij gerepareerd worden. Als de grootte van de kale plek of het totale aantal plekken afkeuring veroorzaakt, kunnen de onderdelen worden gestript, opnieuw gegalvaniseerd en vervolgens opnieuw worden geïnspecteerd om te controleren of ze voldoen aan de specificaties.
√ Schade door explosies
Blaren of schilferende plekken op het oppervlak van het gegalvaniseerde product kunnen ontstaan als gevolg van schade door stralen voorafgaand aan het schilderen van het gegalvaniseerde staal. Het wordt veroorzaakt door onjuiste gritstraalprocedures die verbrijzeling en delaminatie van de legeringslagen in de zinkcoating veroorzaken. Straalschade kan worden voorkomen wanneer er zorgvuldig wordt gelet op de voorbereiding van het product voor schilderen of poedercoaten. Bovendien moet de straaldruk aanzienlijk worden verlaagd volgens ASTM D6386 Practice for Preparation of Zinc (Hot Dip Galvanized) Coated Iron and Steel Product and Hardware Surfaces for Paint.
√ Hangende markeringen
Hangende markeringen, ook ketting- en draadmarkeringen genoemd, zijn een ander type oppervlaktedefecten die optreden wanneer stalen onderdelen worden opgetild en getransporteerd met behulp van kettingen en draden die aan bovenloopkranen zijn bevestigd. Hefinrichtingen kunnen ongecoate delen van het eindproduct achterlaten die moeten worden gerenoveerd. Oppervlakkige sporen die zijn achtergelaten op de gegalvaniseerde coating van de hijswerktuigen zijn geen reden voor afkeuring, tenzij de sporen blank staal blootleggen; in dat geval moet de verzinker de kale plekken repareren voordat het onderdeel acceptabel is. Een mogelijke manier om dit soort markeringen te voorkomen, is het ontwerpen van permanente of tijdelijke hijspunten in de fabricage.
√ Verstopte gaten en draden
Verstopte gaten worden veroorzaakt doordat gesmolten zinkmetaal niet voldoende wordt afgevoerd en gaten gedeeltelijk of volledig worden opgevuld met zink. Gesmolten zink loopt niet gemakkelijk weg uit gaten met een diameter van minder dan 3 mm vanwege de viscositeit van zinkmetaal. Verstopte gaten kunnen worden geminimaliseerd door alle gaten zo groot mogelijk te maken; hoe dan ook, verstopte gaten met een diameter van minder dan 1/2" (12,7 mm) zijn geen reden voor afkeuring, tenzij het onderdeel daardoor niet kan worden gebruikt voor het beoogde doel. Verstopte schroefdraden worden veroorzaakt door een slechte afvoer van het schroefdraadgedeelte na het product wordt uit de galvaniseerketel gehaald. Verstopte draden kunnen worden gereinigd door gebruik te maken van reinigingsbehandelingen na het galvaniseren, zoals een centrifuge of door ze met een toorts te verwarmen tot ongeveer 260 °C en ze vervolgens af te borstelen met een staalborstel om het vuil te verwijderen. overtollig zink Verstopte schroefdraden moeten worden schoongemaakt en vrij van overtollig zink voordat het onderdeel aan de specificatie voldoet.
√ Delaminatie & Peeling
Delaminatie of afbladderen zorgt voor een ruwe coating op het staal waar het zink is losgekomen. Er zijn een aantal oorzaken voor zinkpeeling. Veel dikke gegalvaniseerde onderdelen hebben een lange tijd nodig om aan de lucht af te koelen en blijven zink-ijzerlagen vormen nadat ze uit de verzinkketel zijn gehaald. Deze voortdurende coatingvorming laat een leegte achter tussen de bovenste twee lagen van de gegalvaniseerde coating. Als er veel holtes zijn gevormd, kan de bovenste zinklaag loskomen van de rest van de coating en het onderdeel loslaten. Als de resterende coating nog steeds voldoet aan de minimale specificatie-eisen, is het onderdeel acceptabel. Als de coating die op het staal achterblijft niet voldoet aan de minimale specificatie-eisen, moet het onderdeel worden afgekeurd en opnieuw worden verzinkt. Als delaminatie optreedt als gevolg van fabricage na het verzinken, zoals stralen vóór het schilderen, dan is de verzinker niet verantwoordelijk voor de acceptatie van het onderdeel.
√ Vervorming
Vervorming, ook wel kromtrekken genoemd, wordt vaak veroorzaakt door de thermische veranderingen die stalen onderdelen of samenstellingen tegenkomen tijdens het thermisch verzinken. Stalen onderdelen of samenstellingen zijn gevoelig voor kromtrekken en vervorming door restspanning in het onderdeel door fabricage of door asymmetrische ontwerpen. Dit kan ook gebeuren bij ontwerpen die dikke en dunne stalen componenten combineren tot een asymmetrisch geheel. Het dunnere gedeelte bereikt snel de temperatuur van het zinkbad en zet uit, terwijl het dikke gedeelte van het samenstel de temperatuur langzaam verhoogt, waardoor wordt voorkomen dat de dunnere delen uitzetten, wat aanzienlijke spanning in het samenstel veroorzaakt. De beste praktijk om kromtrekken en vervorming te voorkomen, schrijft voor om onderdelen te fabriceren met een vergelijkbare staaldikte en/of tijdelijke versteviging. Veel vervormde artikelen kunnen na het verzinken handmatig worden gevormd of platgelegd om het onderdeel in een aanvaardbare eindtoestand te brengen.
√ Afwateringspieken
Drainage spikes of drips zijn druppels zink langs de randen van een product. Deze worden veroorzaakt wanneer staalproducten uit de verzinkketel worden gehaald en het zink niet vrij terugvloeit in de ketel. Drainage spikes worden meestal verwijderd tijdens de inspectiefase door een polijst- of slijpproces. Bestaat uit overtollig zink, drainage-spikes en -druppels hebben geen invloed op de corrosiebescherming, maar zijn potentieel gevaarlijk voor iedereen die met de onderdelen omgaat. Daarom moeten deze spikes worden verwijderd voordat het onderdeel kan worden geaccepteerd.
√ Schuimpuistjes
Dross-puistjes, ook wel slakken-insluitingen genoemd, zijn een duidelijk deeltje van een zink-ijzer-intermetallische legering die in de zinkcoating kan worden opgesloten of meegevoerd. Insluitingen van slak kunnen worden vermeden door de hijsrichting te veranderen of het product opnieuw te ontwerpen om een effectievere afvoer mogelijk te maken. Als de schuimdeeltjes klein zijn en volledig bedekt zijn met zinkmetaal, hebben ze geen invloed op de corrosiebescherming; en zijn dus acceptabel. Als er grove schuimdeeltjes (grote insluitsels) zijn die voorkomen dat de volledig gegalvaniseerde coating zich op het staal vormt, moeten de deeltjes worden verwijderd en moet het gebied worden gerepareerd.
√ Overtollig aluminium
Verzinkers moeten een bad hebben van 98 procent zuiver zink, volgens de productspecificaties ASTM A123, A153 en A767, terwijl de resterende 2 procent bestaat uit additieven naar goeddunken van de verzinker. Een veelgebruikt additief is aluminium, dat de esthetiek van de coating verbetert. Wanneer er overtollig aluminium in het verzinkbad zit, kan dit zwarte vlekken of kale plekken op het oppervlak van het staal veroorzaken, die direct zichtbaar zijn wanneer het uit het bad wordt gehaald. Kale plekken als gevolg van overtollig aluminium in het bad kunnen worden gerepareerd als er maar kleine plekken zichtbaar zijn; als deze aandoening zich echter voordoet over een belangrijk deel van het onderdeel, moet het worden afgewezen, gestript en opnieuw gegalvaniseerd.
√ Schilferen
Schilferen wordt vaak veroorzaakt door dikke coatings (12 mils of meer) tijdens het galvanisatieproces. Buitensporig dikke coatings genereren hoge spanningen op het grensvlak van de intermetallische zink- en ijzerlagen, waardoor de zinkcoating schilferig wordt en loskomt van het staaloppervlak. Schilferen kan worden voorkomen door de onderdompelingstijd in de verzinkketel tot een minimum te beperken en de verzinkte stalen onderdelen zo snel mogelijk af te koelen en/of indien mogelijk een andere staalsoort te gebruiken. Als het schilfergebied klein is, kan het worden gerepareerd en vervolgens worden geaccepteerd; als het schilfergebied echter groter is dan toegestaan volgens de specificaties, moet het onderdeel worden afgekeurd en opnieuw worden verzinkt.
√ Flux-insluitsels
Fluxinsluitsels ontstaan doordat de flux niet vrijkomt tijdens het thermisch verzinken, waardoor de coating niet kan worden gevormd. Omdat er geen coating onder de insluiting groeit, moet het gebied vóór acceptatie worden gerepareerd. Als het gebied klein genoeg is, kan het worden schoongemaakt en gerepareerd met touch-up, maar als de fluxopname een groot gebied beslaat, moet het onderdeel worden afgekeurd. Fluxafzettingen aan de binnenkant van een hol onderdeel, zoals een pijp of buis, kunnen niet worden gerepareerd en moeten daarom worden afgewezen. Onderdelen die vanwege vloeimiddelafzettingen zijn afgekeurd, kunnen van hun zinklaag worden ontdaan en vervolgens opnieuw worden verzinkt om een acceptabele laag te verkrijgen. Iemand zou de opname van flux kunnen verwarren met het afschuimen van zink, het afschuimen van zink zal, in tegenstelling tot de flux, geen nadelig effect hebben op de service van het product. ASTM A 123 stelt dat "Gegalvaniseerde artikelen vrij zullen zijn van niet-gecoate delen, blaren, fluxafzettingen en schuiminsluitsels. niet toegestaan". Daarom is zinkschuim dat niet schadelijk is voor het uiterlijk van het eindproduct of dat de functie van het product niet verstoort, geen reden tot afkeuring.
√ Oxidelijnen
Oxidelijnen zijn lichtgekleurde filmlijnen op het oppervlak van gegalvaniseerd staal die ontstaan wanneer een product niet met een constante snelheid uit de verzinkketel wordt verwijderd, en de inconsistente onttrekkingssnelheid kan te wijten zijn aan de vorm van het product of de afvoeromstandigheden. Oxidelijnen zullen na verloop van tijd vervagen naarmate het gehele zinkoppervlak verweert (oxideert). Strikt een esthetische voorwaarde, oxidelijnen hebben geen effect op de corrosieprestaties; en zijn daarom geen reden tot afwijzing van thermisch verzinkte onderdelen.
√ Raak markeringen aan
Raaksporen worden vaak veroorzaakt doordat twee verzinkte onderdelen met elkaar in contact komen of aan elkaar vastzitten tijdens het verzinken. Dit kan gebeuren wanneer er veel kleine producten aan hetzelfde armatuur worden gehangen, waardoor de kans bestaat dat producten tijdens het verzinken met elkaar verbonden of overlappend raken. De verzinker is verantwoordelijk voor de juiste behandeling van alle stalen onderdelen om defecten van producten die in contact komen te voorkomen. Een soortgelijk type oppervlaktedefect, aanrakingssporen zijn beschadigde of ongecoate delen op het oppervlak van het product veroorzaakt door gegalvaniseerde producten die op elkaar rusten of door de materiaalbehandelingsapparatuur die tijdens het verzinken wordt gebruikt. Aanrakingssporen kunnen een reden zijn voor afwijzing, maar kunnen worden gerepareerd als hun grootte voldoet aan de specificatie-eis voor herstelbare gebieden.
√ Ruw oppervlak
Ruwe oppervlakteconditie of uiterlijk is een gelijkmatig gestructureerd uiterlijk over het gehele product, en de oorzaak van een ruw oppervlak kan de staalchemie zijn of de voorbereiding van het oppervlak door mechanische reiniging, zoals stralen voordat het onderdeel de galvaniseermachine bereikt. Een ruwe oppervlakteconditie kan zelfs een positief effect hebben op de corrosieprestaties omdat er een dikkere zinklaag ontstaat; en daarom zijn ruwe coatings meestal geen reden tot afkeuring. Een van de weinige situaties waarin ruwe coating een reden is voor afkeuring, is echter op leuningen, omdat dit van invloed is op het beoogde gebruik van het product en vóór gebruik moet worden gladgestreken.
√ Loopt
Runs zijn gelokaliseerde dikke plekken zink op het oppervlak die ontstaan wanneer zink bevriest op het oppervlak van het product tijdens verwijdering uit het zinkbad. Runs zijn geen reden tot afkeuring, tenzij ze het beoogde gebruik van het stalen onderdeel beïnvloeden. Als runs onvermijdelijk zijn vanwege het ontwerp van het product, maar de beoogde toepassing verstoren, kunnen ze worden gepolijst.
√ Roestbloeding
Roestbloeding verschijnt als een bruine of rode vlek die uit niet-verzegelde voegen lekt nadat het product thermisch verzinkt is. Het wordt veroorzaakt door voorbehandelingschemicaliën die een niet-afgedichte voeg binnendringen. Tijdens het verzinken van het product verdampt het vocht van de ingesloten behandelingschemicaliën, waardoor er watervrije kristalresten in de voeg achterblijven. Na verloop van tijd absorberen deze kristalresten water uit de atmosfeer en tasten het staal aan beide oppervlakken van de verbinding aan, waardoor roest ontstaat dat uit de verbinding sijpelt. Roestbloeding kan worden voorkomen door de verbinding waar mogelijk af te dichten of door een opening te laten die groter is dan 2,4 mm (3/32") zodat oplossingen kunnen ontsnappen en zink kan binnendringen tijdens thermisch verzinken. Als bloeding optreedt, kan dit worden gereinigd door de verbinding te wassen nadat de kristallen zijn gehydrolyseerd Bloeden uit niet-verzegelde verbindingen is niet de verantwoordelijkheid van de verzinker en is geen reden tot afkeuring.
√ Zand of vuil gevangen in gietstukken
Zand- of vuilinsluitingsdefecten treden op wanneer zand wordt ingebed in gietstukken en kale plekken creëert op het oppervlak van het gegalvaniseerde staal. Zandinsluitingen worden niet verwijderd door conventioneel zuurbeitsen; daarom moet schurend worden gereinigd voordat de producten naar de verzinker worden gestuurd. Omdat dit defect kale plekken achterlaat, moet het worden schoongemaakt en gerepareerd, of moet het onderdeel worden afgekeurd, gestript en opnieuw gegalvaniseerd.
√ Strepen
Strepen worden gekenmerkt door verhoogde parallelle ribbels in de gegalvaniseerde coating, die kunnen worden veroorzaakt door de chemische samenstelling van het staal. Striations zijn gerelateerd aan het type staal dat is gegalvaniseerd, en terwijl het uiterlijk wordt aangetast, is dat niet de prestatie van de corrosiebescherming; daarom zijn strepen acceptabel. Uitbenen, vergelijkbaar met strepen, is een onregelmatig patroon over het gehele oppervlak van het stalen onderdeel, dat wordt veroorzaakt door verschillen in de oppervlaktechemie van een stuk staal met een grote diameter en variaties in de reactiesnelheid tussen het staal en het gesmolten zink. Deze oppervlaktecondities hebben geen invloed op de corrosieweerstand en zijn acceptabel.
√ Verontreiniging
Vervuiling op het staaloppervlak die niet is verwijderd door voorbehandeling zal een onverzinkt gebied creëren waar de verontreiniging zich oorspronkelijk bevond. Verf, olie, was, lak of andere verontreinigingen die chemische reiniging niet kan verwijderen veroorzaken dit; daarom moeten oppervlakteverontreinigingen vóór het galvanisatieproces mechanisch worden verwijderd. Als ze kale plekken op het eindproduct veroorzaken, moeten ze worden verholpen. Als het gebied voldoet aan de maximale afmetingen in de specificatie, kan het worden gerepareerd; als het gebied echter te groot is, moet het onderdeel worden afgekeurd en opnieuw worden verzinkt.
√ Huilende las
Huilende lasnaden bevlekken het zinkoppervlak bij lasverbindingen op het staal. Veroorzaakt door ingesloten reinigingsoplossingen die de ruimte tussen de twee stukken binnendringen, kunnen scheurende lasnaden worden vermeden door een opening van 3/32" (2,4 mm) of groter tussen de twee stukken aan te brengen tijdens het lassen. Hierdoor kan het zink in de opening dringen De las moet dan worden gemaakt met tussenruimten in plaats van een continue lasrups, waardoor een sterkere verbinding wordt gemaakt wanneer het proces is voltooid. Huilende lassen zijn niet de verantwoordelijkheid van de verzinker en zijn geen reden voor afkeuring.
√ Lasuitbarstingen
Lasuitbarsting is een kale plek rond een las of overlappend oppervlakgat veroorzaakt door voorbehandelingsvloeistoffen die de afgedichte en overlappende gebieden binnendringen die uitkoken tijdens onderdompeling in het gesmolten zink. Blowouts veroorzaken plaatselijke oppervlakteverontreiniging en verhinderen de vorming van de gegalvaniseerde coating. Om lasuitbarstingen te voorkomen, controleert u lasgebieden op volledige lassen om er zeker van te zijn dat er geen vloeistof binnendringt. Daarnaast kunnen producten voor het dompelen in de verzinkketel worden voorverwarmd om overlappingen zoveel mogelijk uit te drogen. Kale plekken veroorzaakt door lasuitbarstingen moeten worden gerepareerd voordat het onderdeel acceptabel is.
√ Lasspatten
Lasspatten verschijnen als klonten in de gegalvaniseerde coating grenzend aan lasgebieden als gevolg van spatten die tijdens de fabricage op het oppervlak van het onderdeel zijn achtergebleven. Om kale plekken in de coating te voorkomen, dienen lasresten voorafgaand aan thermisch verzinken te worden verwijderd. Lasspetters lijken te worden bedekt door de zinklaag, maar de laag hecht niet goed en kan eenvoudig worden verwijderd, waardoor een ongecoat gebied of een kale plek achterblijft. Als dit defect optreedt, moet het gebied worden schoongemaakt en op de juiste manier worden gerepareerd, wat mogelijk opnieuw moet worden verzinkt.
√ Witte Roest
Witte roest, ook wel natte opslagvlek of witte opslagvlek genoemd, is een witte, poederachtige oppervlakteafzetting op vers gegalvaniseerde oppervlakken. Natte opslagvlekken worden veroorzaakt doordat nieuw gegalvaniseerde oppervlakken bedekt zijn met vocht, zoals regen, dauw of condensatie, en er geen luchtstroom over het oppervlak is. Water reageert met het zinkmetaal op het oppervlak om zinkoxide en zinkhydroxide te vormen. Natte opslagvlek wordt meestal aangetroffen op gestapelde en gebundelde items, zoals gegalvaniseerde platen, platen, hoeken en staven. Het kan het uiterlijk hebben van licht, middelzwaar of zwaar wit poeder op het gegalvaniseerde stalen product. Een methode om natte opslagvlekken te voorkomen, is om het product na het verzinken te passiveren met een quench-oplossing. Een andere voorzorgsmaatregel is het stapelen van producten in slecht geventileerde, vochtige omstandigheden. Lichte of medium natte opslagvlek zal na verloop van tijd tijdens het gebruik verweren en is acceptabel. In de meeste gevallen duidt vlekvorming bij natte opslag niet op een ernstige aantasting van de zinklaag, noch op een waarschijnlijke verkorting van de verwachte levensduur van het product; sterke natte opslagvlekken moeten echter mechanisch of met geschikte chemische behandelingen worden verwijderd voordat het gegalvaniseerde onderdeel in gebruik wordt genomen. Zware natte opslagvlekken moeten worden verwijderd of het onderdeel moet worden afgekeurd en opnieuw worden verzinkt. De verzinker is verantwoordelijk voor het volgen van de beste werkwijzen om vlekken tijdens natte opslag te voorkomen op onderdelen die in de verzinkerij zijn opgeslagen. Wanneer deze best practices worden gevolgd, is de verzinker niet verantwoordelijk voor natte opslagvlekken die zijn ontstaan in zijn bedrijf, tijdens transport of opslag op de werklocatie voorafgaand aan gebruik.
√ Zinkafschuiming
Geoxideerd zink op het badoppervlak, zinkafzettingen, worden meestal veroorzaakt wanneer er geen toegang is om de zinkafzettingen te verwijderen tijdens het verwijderen van het staal uit de galvaniseerketel. Zinkafschuiming op het gesmolten zinkoppervlak wordt vervolgens vastgehouden op de zinklaag. Afzettingen van zinkafschuiming zijn geen reden voor afkeuring zolang de onderliggende zinklaag bij het verwijderen niet beschadigd raakt en aan de nodige specificaties voldoet.
√ Zinkspatten
Zinkspatten worden gedefinieerd als spatten en vlokken zink die losjes hechten aan het gegalvaniseerde coatingoppervlak. Zinkspatten ontstaan wanneer vocht op het oppervlak van de galvaniseerketel ervoor zorgt dat gesmolten zink "knalt" en druppels op het product spetteren. Deze spatten creëren vlokken zink die losjes hechten aan het gegalvaniseerde oppervlak. Zinkspatten hebben geen invloed op de corrosieprestaties van de zinkcoating en zijn dus geen reden tot afkeuring. De spetters hoeven niet van het oppervlak van de zinkcoating te worden verwijderd, maar dit kan wel als een consistente, gladde coating vereist is.
√ Verkleuring
Een van de belangrijkste redenen voor galvanisatieverkleuring is de variatie in staalchemie die kan optreden over het oppervlak van een artikel. Het belangrijkste element in dit opzicht is het siliciumgehalte van het staal, aangezien dit een sterke invloed heeft op de reactiviteit van het staal wanneer het in het gesmolten zink wordt gedompeld. Als het staal echter een hoog siliciumgehalte heeft, kan het voldoende reactief zijn om de reactie tussen het staal en het zink voort te zetten, zelfs nadat het uit het galvanisatiebad is gehaald. In dit geval kan de buitenste laag van zuiver zink geheel of gedeeltelijk worden omgezet in een zink-ijzerlegering, die, indien zichtbaar aan het oppervlak van de coating, er doffer donkergrijs uitziet. Als gevolg hiervan is de kans groter dat staal met een hoog siliciumgehalte een doffe grijze coating produceert, terwijl variaties in het siliciumgehalte aan het oppervlak kunnen resulteren in een vlekkerige afwerking, met ofwel heldere en doffe gebieden of een donker cellulair patroon in een verder zilvergrijze coating. Dergelijke coatings komen het meest voor (maar niet uitsluitend) op staalwerk met zwaardere profielen, dat langzamer afkoelt, waarbij de vastgehouden warmte als drijvende kracht fungeert voor de omzetting van zink in een zink-ijzerlegering. Bovendien kan plaatselijk een donkerdere gegalvaniseerde coating worden gevormd waar staalwerk aan de tegenoverliggende zijde is gelast, waardoor de dikte van de staalsectie toeneemt en er na het dompelproces warmte wordt vastgehouden. Een voorbeeld hiervan is een rechthoekige plaat die aan één zijde van het lijf van een balk is gelast. Dit kan ertoe leiden dat de coating aan de andere zijde van de baan direct tegenover de gelaste plaat er donkerder uitziet.
√ Overmatig slijpen/schuren
TDit wordt niet geassocieerd met het verzinkproces zelf, maar het is een veel voorkomende fout die veel verzinkers maken wanneer hun operators puistjes of afvoerpieken proberen te verwijderen. De bediener kan een elektrische schuurmachine kiezen die veel efficiënter is dan een handmatig schuurgereedschap, maar de zinklaag kan gemakkelijk worden weggeschuurd als de bediener het schuurwerk niet zorgvuldig uitvoert. Het geschuurde gebied zal de komende twee of drie dagen geen tekenen van roest vertonen, maar zal na ongeveer 7 tot 10 dagen tekenen van roest vertonen. Deze overgeschuurde gebieden worden kale plekken die moeten worden bijgewerkt.
Naast coatingmetingen en een visuele inspectie van het uiterlijk en de afwerking zijn er nog enkele andere testen die uitgevoerd kunnen worden op thermisch verzinkt staal. De onderstaande tests worden doorgaans alleen uitgevoerd als u vragen of opmerkingen heeft over de galvanisatiekwaliteit.
√ Hechtingstest, het testen van de hechting van de zinkcoating wordt bereikt door een stevig mes te gebruiken en dit soepel langs het oppervlak van het staal te laten lopen zonder uithollen en gutsen, zoals beschreven in de ASTM-specificaties A123/A123M en A153/A153M.
√ Verbrossingstest, wanneer er een vermoeden bestaat van mogelijke brosheid van een product, kan het nodig zijn om een kleine groep van de producten te testen om de vervormbaarheid te meten volgens het protocol in specificatie A143/A143M Praktijk voor het beschermen tegen verbrossing van thermisch verzinkt constructiestaal Producten en procedure voor het detecteren van Embritteling.
√ Buigtest voor wapeningsstaal, de thermisch verzinkte coating op een stalen wapeningsstaaf moet bestand zijn tegen buigen zonder schilferen of afbladderen wanneer de buigtest wordt uitgevoerd volgens de procedure in A143/A143M. Wapening wordt gewoonlijk koud gebogen voorafgaand aan het thermisch verzinkingsproces. Bij het buigen voorafgaand aan het verzinken moet de vervaardigde buigdiameter gelijk zijn aan of groter zijn dan de gespecificeerde waarde in A767/A767M.
√ Passiveringstesten, de specificatie om de aanwezigheid van chromaat op zinkoppervlakken te bepalen is ASTM B201. Deze test omvat het plaatsen van druppels van een loodacetaatoplossing op het oppervlak van het product, vijf seconden wachten en vervolgens voorzichtig deppen. Als deze oplossing een donkere aanslag of zwarte vlek veroorzaakt, is er niet-gepassiveerd zink aanwezig. Een duidelijk resultaat wijst op de aanwezigheid van een passiveringslaag.
Visuele observaties hebben meestal betrekking op de volgende aspecten:
√ spleten,wanneer corrosievijf elementen zoals water dringen spleten binnen, de beperkte luchtstroom kan verschillen in potentiële creatie creëren anodische en kathodische gebieden die tot corrosie kunnen leiden. Sommige gemeenschappelijke gebieden zijn onder andere: overlappende gebieden, gekoppelde secties tussen bevestigingsmiddelen en gebieden waar de gegalvaniseerde coating is tegen een ander oppervlak zoals hout, beton of asfalt. Indien mogelijk moeten spleten worden vermeden tijdens de behandeling ontwerpproces.
√ Ongelijksoortige metalen in contact, wanneer ongelijksoortige metalen in contact komen, kan galvanische corrosie optreden. Zink, waaruit de gegalvaniseerde coating bestaat, staat hoog op de Galvanic Series of Metals; en zal daarom bij voorkeur corroderen tot bijna elk ander metaal waarmee het in contact komt. Indien mogelijk moet tijdens het ontwerpproces worden voorkomen dat ongelijksoortige metalen met elkaar in contact komen. Elektrisch isoleren van ongelijksoortige metalen van één
een ander stopt galvanische corrosie en kan worden bereikt door plastic of rubberen doorvoertules te gebruiken tussen de ongelijksoortige metalen of door de kathode te verven. Wanneer het oppervlak van de kathode veel groter is dan de anode, kan galvanische corrosie het anodische materiaal snel verteren.
√ Gebieden waar water plassen, vlakke gebieden kunnen water en andere corrosieve elementen verzamelen en kunnen hogere corrosiesnelheden hebben dan verticale oppervlakken. Door de vlakke delen van gegalvaniseerd staal visueel te observeren en laagdiktemetingen te doen, blijft er voldoende corrosiebescherming over. Waar mogelijk kunnen gebieden waar water zich ophoopt, worden aangepakt door drainagegaten aan te brengen om te voorkomen dat vocht zich gedurende lange perioden op het oppervlak verzamelt. Als er afvoergaten zijn, inspecteer dan de afvoergaten van het gegalvaniseerde staal op corrosie en werk indien nodig bij.
√ Eerder bijgewerkte gebieden, delen van thermisch verzinkt staal die eerder zijn bijgewerkt na de eerste coating of montage, corroderen vaak sneller dan de omringende zinkcoating en moeten visueel worden geïnspecteerd en getest met een magnetische diktemeter.
Tijdens uw visuele inspectie van gegalvaniseerd staal in het veld, kunt u ook enkele veelvoorkomende problemen met het uiterlijk opmerken. De meeste zijn oppervlakkige of esthetische aandoeningen en geen reden tot bezorgdheid; andere kunnen echter aandacht en/of onderhoud nodig hebben. De meest voorkomende problemen met het uiterlijk van gegalvaniseerd staal na een aantal jaren in dienst te zijn geweest, zijn:
√ Bruine vlekken, vaak verward met corrosie, bruine vlekken zijn een toestand van het oppervlak die ontstaat wanneer los ijzer in de lagen van zink-ijzerlegering oxideert. Zoals eerder opgemerkt in deze publicatie, vormen zich soms thermisch verzinkte coatings zonder een vrije zinklaag (eta), waardoor intermetallische lagen op het oppervlak achterblijven. Ook zal bij verwering van gegalvaniseerd staal de vrije zinklaag worden verbruikt en dit kan tot dit fenomeen leiden. Bruine vlekken ontstaan wanneer vrij ijzer in de intermetallische lagen reageert met vocht in de omgeving en oxideert, waardoor de omliggende zinklaag verkleurt. Om onderscheid te maken tussen rode roest en bruine vlekken, test u het gebied eenvoudig met een magnetische diktemeter. Als de aflezing van de meter een laagdikte aangeeft, is er sprake van bruine vlekken en wordt de corrosieprestatie van de gegalvaniseerde coating niet beïnvloed. Aangezien bruine verkleuring gewoon een esthetische zorg is, is het niet nodig om het bevlekte gebied bij te werken.
√ Natte opslagvlekken, onjuiste opslag en strak stapelen van gegalvaniseerde producten kan leiden tot de ontwikkeling van natte opslagvlekken of zinkoxide- en hydroxide-ophoping op het oppervlak. Als gegalvaniseerde producten worden opgeslagen voordat ze worden opgebouwd, is het belangrijk om de bundel goed te ventileren om de ontwikkeling van natte opslagvlekken te voorkomen.
√ Huilende lassen, ze komen vaak voor nadat het staal in gebruik is genomen. Zoals eerder besproken, zijn huilende lassen meestal een cosmetisch probleem; corrosie kan echter worden versneld in het gebied waar de vloeistoffen en roestbloedingen lekken. Om huilende lasnaden schoon te maken en af te dichten, kunt u de oxiden aan de buitenkant wegspoelen en epoxy of kit op het gebied aanbrengen om te voorkomen dat water in de toekomst de spleten binnendringt.
√ Ongecoate plekken, de gegalvaniseerde coating kan worden aangetast tijdens levering, hantering, montage en tijdens gebruik. Er wordt enige kathodische bescherming geboden aan kale delen van het staal door de omringende gegalvaniseerde coating, maar deze delen kunnen nog steeds roesten als het gebied te breed is of als corrosieve elementen het staal vaak aantasten. Onderzoek heeft aangetoond dat de gegalvaniseerde coating kathodische bescherming biedt aan kale gebieden met een breedte van 1 mm - 5mm, afhankelijk van de elektrolyt die de gegalvaniseerde coating elektrisch verbindt met het kale gebied. Kale delen moeten worden bijgewerkt in overeenstemming met de procedures beschreven in deze publicatie en gespecificeerd in ASTM A780.
